盈媒网9月27日消息，特斯拉一体压铸车身技术(gigacasting)有了突破性进展，可以改变现有电动汽车生产模式，帮助马斯克实现生产成本减半的目标。

　　据上证报报道，上海浦东临港特斯拉超级工厂生产特斯拉 Model Y 车型的后底板总成系统，已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。

　　据特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦介绍，在特斯拉 Model Y 一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升。相比传统方式，车身系统节省重量超 10%。另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了 40%。

　　特斯拉研发了具有 6000-9000 吨夹紧压力的巨型压力机，一体压铸 Model Y 车型的前部和后部车架结构，降低了生产成本。 可以将传统汽车生产大约 400 个零件，几乎所有复杂电动汽车底部压铸成一个整体，构建出特斯拉新的技术护城河。

　　科方得投资执行总裁张晓兵向《科创板日报》记者分析表示，一体化压铸技术是先进生产工艺，它能够提高汽车制造的效率和质量。“利用该技术，可以生产出更加准确和稳定的汽车部件，同时减少生产成本。这对特斯拉而言具有重要意义。基于该技术，特斯拉可以生产更多汽车，并在更短时间推向市场。”通过这项一体压铸车身技术之后，研发新车时间可以缩短到 18-24 个月，而目前汽车厂商开发新车通常需要 3-4 年时间。